Quand j'ai commencé l'impression 3D, je me suis vite senti dépassé — et j'aurais aimé que quelqu'un me donne quelques conseils honnêtes. Ce sont justement ceux-là que je veux partager ici, tirés de ma propre expérience et d'un guide qui m'a moi-même aidé.
L'essentiel d'abord : apprends la théorie avant de te lancer dans l'impression à tout-va. Comprends la différence entre FDM, SLA et compagnie, ce qu'est un fichier STL et comment se comporte le filament. Et prends ton temps avec ta première imprimante — des réglages comme la calibration du plateau, la température d'impression et la vitesse font la différence entre réussite et frustration.
Surtout au début, un bon matériau vaut le coup. Le filament ou la résine bon marché donnent souvent des impressions irrégulières et sont plus difficiles à travailler. Et garde un œil sur l'imprimante, surtout lors des longues impressions — c'est aussi une question de sécurité.
Mon meilleur conseil : ne fais pas d'améliorations tout de suite. Beaucoup de débutants (moi compris) veulent installer directement un nouveau firmware ou du nouveau matériel et finissent par s'attirer des problèmes. Travaille d'abord avec la machine telle qu'elle est. Et quand ça coince — fais des pauses. La frustration fait partie du jeu, mais le plaisir de voir ses propres impressions aussi.
Reste curieux : la technologie évolue sans cesse, alors lis des articles, visite des salons, rassemble des idées. Ainsi, tes débuts se transformeront vite en véritable passion.
Source : threedom
Les imprimantes à résine de bureau sont souvent insuffisantes lorsqu'on veut imprimer un casque grandeur nature ou un gros lot de pièces. L'Anycubic Photon P1 Max tente d'y répondre, et l'analyse de 3DWork est l'une des plus complètes que j'aie lues à son sujet.
Les chiffres principaux : un volume d'impression de 285,5 x 214 x 300 mm (18,3 litres), presque trois fois celui de la Photon P1 standard, et un écran monochrome 12K de 14 pouces avec des pixels de 24,8 microns. Elle dispose d'une vis à billes C7 avec des rails linéaires sur l'axe Z, d'un plateau en acier de 3,5 kg, d'un film Wave Release et d'une cuve chauffée de 1,9 litre, réglable jusqu'à 40 degrés, compatible avec des résines allant jusqu'à 8 000 cps.
Pendant plusieurs semaines de test, aucun échec d'impression n'a été imputable à la machine. L'adhérence est restée constante sur toute la surface, les textures fines comme les plis ou les plumes sont bien rendues, et aucune différence de polymérisation n'a été constatée entre le centre et les coins.
Les inconvénients sont clairs eux aussi. Le plateau en acier est lourd et sa surface plane retient la résine, le capot laisse échapper les odeurs sans extracteur actif, la caméra de surveillance est en 640x480 et tire sur l'orange, et les postes de lavage et de polymérisation grand format coûtent cher. En cas d'échec, la quantité de résine perdue est aussi plus importante.
En résumé, la P1 Max tient ses promesses et convient aux cosplayeurs, aux créateurs d'accessoires et à la production par lots. Elle n'est pas le meilleur choix si l'on imprime surtout des figurines, si l'on manque de place ou si l'on débute avec la résine. L'auteur précise qu'Anycubic lui a prêté la machine, sans que cela n'influence le contenu.
Source : 3DWork
Le premier round de la bataille de brevets entre Stratasys et Bambu Lab est terminé, mais la partie n'est pas finie. Le 17 septembre, un jury fédéral du district est du Texas a estimé que quatre sociétés liées à Bambu Lab avaient délibérément contrefait quatre brevets de Stratasys et fixé les dommages à 27,6 millions de dollars. C'est le premier verdict d'une affaire ouverte en août 2024, et un second procès est déjà en attente. Bambu Lab affirme ne pas être d'accord et compte demander un réexamen et faire appel.
Quelques jours plus tard, le 22 septembre, l'entreprise a présenté la R1, un graveur et découpeur laser CO2 de 55 W. C'est le premier produit Bambu qui ne concerne pas directement l'impression 3D, et pour moi c'est la nouvelle la plus curieuse de toute cette histoire.
La R1 découpe et grave le bois, l'acrylique, le cuir, le papier et le tissu, et elle grave aussi le verre, la pierre et le métal peint. Elle travaille le contreplaqué jusqu'à 18 mm et l'acrylique jusqu'à 20 mm, sur une surface de 600 x 300 mm. La fonction la plus intéressante est l'Auto Laser Alignment. Qui a déjà utilisé un laser CO2 sait combien il est fastidieux d'aligner les miroirs avec du papier thermique et des vis. Selon Bambu, le système détecte le faisceau et le corrige avec des actionneurs motorisés en une minute environ.
Certaines solutions viennent des imprimantes : la compensation des vibrations, qui évite le ringing sur les impressions 3D, et une puissance adaptée à la vitesse pour garder une teinte uniforme. La R1 utilise le même compte MakerWorld et le logiciel Bambu Suite. Les précommandes sont ouvertes à 2 499 dollars aux États-Unis et 2 499 euros dans l'Union européenne, avec des livraisons à partir d'octobre.
Source : 3Dnatives
Ce mois-ci, je suis tombé sur un guide de MundoBytes consacré au calibrage des imprimantes 3D, qui met de l'ordre dans quelque chose que presque tout le monde a vécu : une demi-heure d'impression finie à la poubelle à cause d'un petit réglage. L'idée centrale est simple. Presque toutes les pannes se règlent avec trois choses : le décalage Z, la température et l'entretien de la machine.
Dans la partie de base, le texte insiste sur un nivellement fréquent du plateau, à la main ou avec un capteur, et sur le réglage du décalage Z pour que le filament adhère sans bloquer la buse. Côté températures, le PLA se situe entre 190 et 220 °C et l'ABS entre 230 et 270 °C, et il vaut mieux garder un plateau stable pour éviter les retraits brusques. Pour la première couche, il conseille d'aller lentement, vers 25 mm/s.
Ce que j'ai préféré, c'est la liste de diagnostic, qui va directement du symptôme à la cause. Si la première couche n'adhère pas : nettoyer la base à l'alcool, ralentir et utiliser un brim ou un raft. Pour le warping : plateau chaud et, avec l'ABS, enceinte fermée. Le stringing sur les systèmes Bowden se combat en augmentant la rétraction à partir d'environ 8 mm. En cas de surextrusion, on baisse le débit dans le slicer ; pour les vides entre remplissage et parois, on monte le chevauchement à 20-25 %. Le pied d'éléphant s'améliore en baissant légèrement la température du plateau après la première couche, et les fissures sur les pièces hautes se corrigent généralement en montant d'environ 10 °C la température de l'extrudeur.
Je trouve utile que le guide rappelle les choses ennuyeuses : utiliser un filament de marques reconnues, éviter le filament humide et vérifier de temps en temps courroies, vis et câbles. C'est le genre de lecture à mettre en favori pour la prochaine fois qu'une impression rate et qu'on ne sait pas par où commencer.
Source : MundoBytes
Klipper est devenu la norme pour de nombreux propriétaires d'imprimantes, mais un article d'Aleksey Sviridkin sur le blog Ænix pose une question dérangeante : que se passe-t-il si un projet repose sur une seule personne ? L'auteur précise qu'il s'agit de son opinion personnelle et appuie son propos sur des arguments assez concrets.
La thèse principale : le code de Klipper est excellent, mais le projet n'est pas organisé comme une organisation. Le fichier CONTRIBUTING.md ne cite que Kevin O'Connor. Il y a quatre relecteurs, mais seul lui peut committer sur master, si bien que le facteur bus est de un. Le gestionnaire de tickets est pratiquement fermé : un seul ticket reste ouvert et indique qu'il n'est plus utilisé, et les discussions se sont déplacées vers un forum où plus de 200 PR attendent.
L'auteur prend l'exemple de la PR n° 6826, qui ajoute l'écoute sur un socket TCP en plus du socket Unix. Selon son estimation, basée sur l'image Docker mkuf/moonraker, plus de 400 personnes utiliseraient cette fonction, mais aucune réponse de fond n'est venue. Résultat, les fonctions absentes du noyau finissent dans des forks. Snapmaker a modifié environ 20 % de la base de code pour son imprimante U1, et Creality ainsi que d'autres constructeurs livrent d'anciennes versions figées.
L'auteur estime que les forks coûtent cher aux constructeurs à cause des rebases et des backports, et appelle à contribuer à la branche principale là où le canal d'intégration fonctionne. Pour les forks commerciaux, il propose des fondations neutres sur le modèle d'OpenTofu, Valkey et OpenSearch.
On peut ne pas être d'accord avec beaucoup de ce qui est dit, mais pour qui choisit une imprimante et un firmware, il est utile de savoir sur quel écosystème on s'appuie. Pour moi, la leçon principale est qu'une licence open source ne garantit pas un développement ouvert.
Source : Habr (Ænix blog)
Qui imprime à la résine sait que l'impression ne représente que la moitié du travail. Vient ensuite la partie salissante : décoller la pièce, encore humide de résine non polymérisée, la porter à un poste de lavage, la laisser sécher, puis la polymériser aux UV. Chaque transfert est une occasion de tacher ses gants ou son bureau. La nouvelle S10 d'UniFormation tente de supprimer ces transferts, et l'idée me semble vraiment intéressante.
La S10 est équipée d'un écran LCD monochrome 16K avec une source lumineuse de 405 nm. Une fois l'impression terminée, le plateau tourne pour égoutter l'excédent de résine, un capot coulisse au-dessus de la cuve, et la pièce passe dans un bac de lavage d'une capacité maximale de 9 L. Le lavage se fait en deux cycles : le plateau bouge de gauche à droite, puis s'incline pour égoutter, avant de pivoter vers un port de séchage qui souffle de l'air à 35–45 °C, le tout derrière une porte fermée.
Elle n'est pas encore totalement autonome. Il faut toujours sortir le modèle, retirer les supports et effectuer la post-polymérisation, même si un module de polymérisation optionnel, plug-and-play, s'installe directement sur la machine. Le volume d'impression est de 223 x 125,9 x 200 mm. Elle est livrée pré-nivelée, avec alimentation et chauffage automatiques de la résine, et des capteurs de pression censés détecter les corps étrangers dans la cuve. Elle fonctionne avec Chitubox et Lychee, ainsi qu'avec le slicer maison, qui propose cinq profils de résine.
Pour les fermes d'impression, il existe aussi un S10 Fluid Hub optionnel, qui dessert jusqu'à trois machines et recycle le liquide de lavage en deux étapes pour prolonger la durée de vie de l'IPA. Le fabricant vise d'abord les joueurs de jeux de plateau et les peintres de figurines. Une campagne Kickstarter est annoncée, donc les résultats concrets restent à voir, mais j'aimerais que ce flux de travail plus propre à la résine fasse ses preuves.
Source : 3Dnatives
Stratasys vient d'annoncer le système F870 FDM, une plateforme de fabrication additive de grande taille. Il évolue dans une tout autre catégorie que les imprimantes FDM grand public, avec un volume de fabrication maximal de 1000×610×610 mm.
L'annonce a été faite le 9 septembre 2026 (heure locale). Selon les informations, la division ingénierie de production de Toyota en Amérique du Nord et Rivian Automotive s'apprêtent à l'adopter. Ses usages comprennent les gabarits et outillages de fabrication automobile, les grands gabarits de maintien, les outils d'assemblage et les calibres de contrôle. Son point fort est de permettre d'imprimer soi-même les outils dont l'atelier a besoin.
Une particularité remarquable est l'utilisation d'une enceinte à température contrôlée qui chauffe l'ensemble du volume de fabrication, et pas seulement le plateau. Les grosses pièces ont tendance à se déformer à cause des écarts de température, donc chauffer toute l'enceinte semble une approche judicieuse. Même pour les amateurs de FDM, la lutte contre le gauchissement est un problème bien connu.
Les matériaux pris en charge sont le Nylon 12CF, l'ASA et l'ABS, auxquels s'ajoute un nouveau matériau, le FDM ABS Draft (gris). Le Nylon 12CF chargé en fibres de carbone, en particulier, offre la résistance, la rigidité et la durabilité requises pour les gabarits et les outillages en atelier. L'entreprise explique qu'il permet de produire de grands gabarits et des pièces d'usage final tout en garantissant la reproductibilité, la durabilité et la cadence exigées sur les sites de production.
On est loin de l'univers des machines de bureau, mais c'est un sujet intéressant qui montre à quel point la technologie FDM a été mise à l'échelle pour les chaînes de production automobile.
Source : MONOist
La Creality SparkX i7 est une imprimante FDM à plateau mobile vendue avec plusieurs systèmes de filament, et l'analyse de 3DWork aide à comprendre quelle configuration en vaut la peine. Elle commence par préciser que Creality ne commercialise aucune version appelée CFS Line. Les configurations officielles sont au nombre de quatre : Standalone, Autofill Combo (CFS Mini), Nano Combo (CFS Nano) et Color Combo (CFS Lite).
La base technique est solide : un volume d'impression de 260 x 260 x 255 mm, une vitesse maximale de 500 mm/s avec des accélérations pouvant atteindre 10 000 mm/s², un extrudeur à entraînement direct avec un hotend à changement rapide, une buse en acier trempé supportant 300 °C, un plateau chauffant jusqu'à 100 °C avec une plaque PEI texturée des deux côtés, et un nivellement automatique par capteur à jauge de contrainte. Elle utilise Creality Print, basé sur OrcaSlicer.
Le CFS Nano se visse sur le portique, réduit l'encombrement horizontal de 37 % et change de couleur en moins d'une seconde, mais il n'accepte pas le TPU, ne détecte pas les emmêlements et son rack ouvert ne protège pas de l'humidité. Le CFS Lite est le plus complet : boîte scellée avec dessiccant, détection des emmêlements, lecteur RFID et TPU de dureté Shore 64D ou plus.
À l'essai, la qualité avec les réglages d'usine était bonne, et un Benchy monochrome a pris 17 minutes. Le point faible est la purge : avec les valeurs par défaut, le rapport entre la purge et la pièce utile peut dépasser 15:1, et sur des pièces d'environ 30 g la purge atteint à peu près un demi-kilo. Il vaut donc la peine d'ajuster la rétraction et la purge à la main. Un PLA laissé dans le rack ouvert s'est aussi dégradé en quelques jours.
Le verdict global est de 3,8 sur 5. Selon l'analyse, le CFS Nano est le choix intéressant si la place manque et que le TPU n'est pas nécessaire, et le CFS Lite si l'environnement est humide. Ce qui m'intéresse le plus dans ce genre de test, c'est qu'il parle de purge et d'humidité, là où l'argent est réellement dépensé.
Source : 3DWork
Une équipe du MIT a présenté ShiftLens, un système permettant d'imprimer en 3D des objets dont la surface change d'aspect dès qu'on les appuie, les fait glisser ou les tourne, sans capteurs, batteries ni écrans. Il a été développé au sein du Human-Computer Interaction Engineering Group du CSAIL. Ce qui m'a le plus intéressé, c'est l'idée qu'un objet puisse afficher lui-même son état.
L'exemple est celui d'un flacon de réactif : bouchon bien vissé, une coche apparaît ; bouchon desserré, un pictogramme de danger s'affiche. Les deux motifs sont imprimés directement dans la paroi du flacon. Une plaque de porte passe aussi d'un message à l'autre grâce à un interrupteur.
Sur le plan technique, ShiftLens associe une couche de lentilles lenticulaires, comme celles des cartes postales à image basculante, à une couche de motifs placée dessous, où chaque image est découpée en fines bandes entrelacées. Lorsque la couche de lentilles se déplace de quelques millimètres, les lentilles agrandissent d'autres bandes et une autre image devient visible. Le mouvement provient soit de l'action de l'utilisateur, par exemple en dévissant un bouchon, soit d'un mécanisme imprimé avec l'objet, comme un interrupteur ou une molette.
Lentilles, couleurs, corps et mécanique sont fabriqués en une seule impression. L'équipe a utilisé une Stratasys J55 en impression par projection de matériau ; un support soluble dans l'eau remplit les vides, puis il est éliminé par lavage. Les limites sont réelles : les structures de moins de 200 µm ne sont pas imprimables, avec un pas de lentilles de 5 mm il n'y a au maximum que dix états, et la géométrie se limite aux surfaces de translation et de rotation.
Source : 3Dnatives
J'ai lu un guide d'initiation publié en 2026 par Pea3D, et j'ai trouvé qu'il met bien en ordre les questions qui agitent les débutants. Le guide découpe l'impression en trois étapes : la modélisation, le tranchage et l'impression. Pour concevoir, il propose Tinkercad, Fusion 360 ou Blender ; pour les modèles tout faits, Printables, Thingiverse ou Cults3D ; côté trancheurs, Cura, PrusaSlicer et OrcaSlicer sont cités.
La partie réglages a été la plus utile pour moi. Une hauteur de couche de 0,1 à 0,12 mm donne des détails fins mais allonge l'impression, alors que 0,2 à 0,28 mm est plus rapide pour les pièces fonctionnelles. Pour le PLA, le guide indique 190 à 220 °C pour la buse et 50 à 60 °C pour le plateau ; pour le PETG, 230 à 250 °C et 70 à 80 °C. Pour trouver la meilleure température, il recommande un test de tour de température. Si l'on veut une pièce solide, il insiste sur le fait qu'augmenter le nombre de parois, par exemple de 2 à 4, est plus efficace que d'augmenter la densité de remplissage.
La partie dépannage est courte mais juste. Contre le warping, il conseille de monter la température du plateau d'environ 5 degrés, de nettoyer le plateau à l'alcool, d'utiliser un brim et de couper les courants d'air. Pour les bouchons, il propose le tirage à froid (atomic pull) ou un nettoyage à l'aiguille fine ; pour le décalage des couches, la tension des courroies et les valeurs d'accélération ; pour le stringing, le réglage de la rétraction et le séchage du filament humide.
La finition n'est pas oubliée : retirer les supports à la pince coupante, poncer à l'eau du grain 200 jusqu'à 1000 ou plus, et appliquer un apprêt avant de peindre. J'ai aussi apprécié la précision selon laquelle le lissage à la vapeur d'acétone ne fonctionne que sur l'ABS et l'ASA, et non sur le PLA ou le PETG. Le message final m'a paru familier : les premières impressions ratées demandent de la patience, mais c'est de ces échecs qu'on apprend le plus.
Source : Pea3D
Flashforge vient d'annoncer la CJ270, une imprimante 3D de bureau à jet d'encre et photopolymère. Elle repose sur la technologie MultiJet Printing (MJP) et produit des modèles haute résolution avec plus de dix millions de nuances. Ce type de machine existe depuis longtemps, mais il s'agissait surtout de systèmes industriels coûteux, comme ceux de 3D Systems ou de Mimaki. Selon l'auteur de la critique, cette nouveauté est accessible aux petites entreprises et même aux passionnés aisés, et c'est ce qui a retenu mon attention.
Comme en stéréolithographie, on utilise des résines photodurcissables, mais le modèle ne croît pas dans une cuve. Il est construit couche par couche, par projection sur un plateau. Chaque couche est nivelée puis durcie aux UV avant que la suivante ne soit déposée. Le principe ressemble à celui d'une imprimante à jet d'encre de bureau, sauf que ce sont des photopolymères qui sont imprimés à la place de l'encre sur le papier.
Sept matériaux sont alimentés simultanément par l'ensemble des têtes. Six d'entre eux forment un CMJN étendu : outre le cyan, le magenta, le jaune et le noir, on trouve une formulation blanche et une formulation transparente. Le septième est une résine de support soluble dans l'eau, qui simplifie nettement le post-traitement. Chacune des sept têtes peut être remplacée séparément si besoin.
L'épaisseur minimale de couche n'étant que de sept micromètres, un finissage mécanique n'est en général pas nécessaire. Ma principale question concerne désormais le prix et le coût des consommables, mais voir arriver une imprimante à jet d'encre couleur intégrale dans un format de bureau me paraît un vrai progrès pour les amateurs et les petits ateliers.
Source : 3D Today
