Cuando empecé con la impresión 3D, enseguida me sentí abrumado, y me habría gustado que alguien me diera unos cuantos consejos sinceros. Justo esos son los que quiero compartir aquí, a partir de mi propia experiencia y de una guía que a mí mismo me ayudó.
Lo más importante primero: aprende la teoría antes de ponerte a imprimir a lo loco. Entiende la diferencia entre FDM, SLA y compañía, qué es un archivo STL y cómo se comporta el filamento. Y tómate tu tiempo con tu primera impresora: ajustes como la calibración de la cama, la temperatura de impresión y la velocidad marcan la diferencia entre el éxito y la frustración.
Sobre todo al principio, vale la pena usar buen material. El filamento o la resina baratos suelen dar impresiones irregulares y son más difíciles de trabajar. Y no pierdas de vista la impresora, sobre todo en impresiones largas: también es una cuestión de seguridad.
Mi mejor consejo: no actualices enseguida. Muchos principiantes (yo incluido) quieren instalar de inmediato firmware o hardware nuevos y acaban provocando fallos. Trabaja primero con el aparato tal como viene. Y cuando algo se atasque, haz pausas. La frustración forma parte del proceso, pero el disfrute de tus propias impresiones también.
Mantén la curiosidad: la tecnología no deja de evolucionar, así que lee artículos, visita ferias y reúne ideas. Así, los primeros pasos pronto se convertirán en una auténtica pasión.
Fuente: threedom
Las impresoras de resina de sobremesa suelen quedarse cortas cuando quieres imprimir un casco a escala real o un lote grande de piezas. La Anycubic Photon P1 Max intenta resolverlo, y el análisis de 3DWork me ha parecido de los más completos que he leído sobre ella.
Las cifras principales: un volumen de impresión de 285,5 x 214 x 300 mm (18,3 litros), casi tres veces el de la Photon P1 estándar, y una pantalla monocroma de 14 pulgadas y 12K con píxeles de 24,8 micras. Lleva un husillo de bolas C7 con raíles lineales en el eje Z, una plataforma de acero de 3,5 kg, una película Wave Release y un tanque calefactado de 1,9 litros con control hasta 40 grados, apto para resinas de hasta 8.000 cps.
En las pruebas del analista no hubo ningún fallo de impresión atribuible a la máquina durante varias semanas. La adherencia fue constante en toda la plataforma, las texturas finas como pliegues o plumaje se conservaron bien y no se apreciaron diferencias de curado entre el centro y las esquinas.
También hay inconvenientes claros. La placa de acero es pesada y su superficie plana acumula resina, la tapa deja escapar olores sin un extractor activo, la cámara de monitorización es de 640x480 y se ve naranja, y hay que contar con estaciones de lavado y curado de gran formato, que son caras. Además, cuando algo falla, el coste en resina es mayor.
La conclusión es que la P1 Max cumple lo que promete y encaja con cosplayers, creadores de props y producción por lotes, pero no es lo más recomendable si imprimes sobre todo miniaturas, tienes poco espacio o es tu primera resina. El propio autor aclara que Anycubic cedió la máquina y que no influyó en el contenido.
Fuente: 3DWork
La primera ronda de la batalla de patentes entre Stratasys y Bambu Lab ha terminado, pero la partida no ha acabado. El 17 de septiembre, un jurado federal del Distrito Este de Texas determinó que cuatro empresas vinculadas a Bambu Lab infringieron deliberadamente cuatro patentes de Stratasys y fijó una indemnización de 27,6 millones de dólares. Es el primer veredicto de un pleito que comenzó en agosto de 2024, y ya hay un segundo juicio pendiente. Bambu Lab ha declarado que no está de acuerdo y que pedirá una revisión y presentará un recurso.
Pocos días después, el 22 de septiembre, la compañía presentó la R1, un grabador y cortador láser de CO2 de 55 W. Es el primer producto de Bambu que no se relaciona directamente con la impresión 3D, y para mí es la noticia más curiosa de toda esta historia.
La R1 corta y graba madera, acrílico, piel, papel y tejido, y también graba vidrio, piedra y metal pintado. Trabaja contrachapado de hasta 18 mm y acrílico de hasta 20 mm, en un área de 600 x 300 mm. La función más interesante es la Auto Laser Alignment. Quien haya usado un láser de CO2 sabe lo tedioso que es alinear los espejos con papel térmico y tornillos. Según Bambu, el sistema detecta el haz y lo corrige con actuadores motorizados en un minuto aproximadamente.
Algunas soluciones vienen de las impresoras: la compensación de vibraciones, que evita el ringing en las impresiones 3D, y una potencia ajustada a la velocidad para mantener un tono uniforme. La R1 usa la misma cuenta de MakerWorld y el software Bambu Suite. Las reservas están abiertas a 2.499 dólares en Estados Unidos y 2.499 euros en la Unión Europea, con envíos desde octubre.
Fuente: 3Dnatives
Este mes me topé con una guía de MundoBytes sobre calibración de impresoras 3D que ordena muy bien algo que casi todos hemos vivido: media hora de impresión a la basura por un ajuste pequeño. La idea central es sencilla. Casi todos los fallos se arreglan con tres cosas: el Z-offset, la temperatura y el mantenimiento de la máquina.
En la parte básica, el texto insiste en nivelar la cama con frecuencia, sea a mano o con sensor, y en ajustar el Z-offset para que el filamento se pegue sin atascar la boquilla. Como referencia de temperaturas, el PLA se mueve entre 190 y 220 °C y el ABS entre 230 y 270 °C, y conviene mantener la cama estable para evitar contracciones bruscas. Para la primera capa sugiere ir despacio, alrededor de 25 mm/s.
Lo que más me gustó es la lista de diagnóstico, porque va directa al síntoma. Si la primera capa no se pega: limpiar la base con alcohol, bajar la velocidad y usar brim o raft. Para el warping: cama caliente y, con ABS, cámara cerrada. El stringing en sistemas Bowden se combate subiendo la retracción desde unos 8 mm. Si hay sobreextrusión, se baja el flujo en el slicer; si hay huecos entre relleno y paredes, se sube el solapamiento al 20-25 %. El pie de elefante mejora bajando un poco la temperatura de la cama tras la primera capa, y las grietas en piezas altas suelen corregirse subiendo unos 10 °C la del extrusor.
Personalmente me parece útil que la guía recuerde lo aburrido: usar filamento de marcas reconocidas, evitar el húmedo y revisar de vez en cuando correas, tornillos y cables. Es de esas lecturas que conviene guardar en favoritos para la próxima vez que una impresión salga mal y no sepamos por dónde empezar.
Fuente: MundoBytes
Klipper se ha convertido en el estándar para muchos propietarios de impresoras, pero un artículo de Aleksey Sviridkin en el blog de Ænix plantea una pregunta incómoda: ¿qué pasa si un proyecto depende de una sola persona? El autor aclara que se trata de su opinión personal y la respalda con argumentos bastante concretos.
La tesis principal: el código de Klipper es excelente, pero el proyecto no está organizado como una organización. En CONTRIBUTING.md solo aparece Kevin O'Connor. Hay cuatro revisores, pero solo él tiene derecho a hacer commit en master, así que el factor de autobús es uno. El gestor de incidencias está prácticamente cerrado: hay una única incidencia abierta que indica que ya no se usa, y las discusiones se han trasladado a un foro donde esperan más de 200 PR.
Como ejemplo, el autor analiza la PR #6826, que añade la escucha en un socket TCP además del socket Unix. Según su estimación, basada en la imagen Docker de mkuf/moonraker, más de 400 personas necesitarían esa función, pero no hubo una respuesta de fondo. Por eso, las funciones que no están en el núcleo acaban en forks. Snapmaker cambió alrededor del 20 % de la base de código para su impresora U1, y Creality y otros fabricantes distribuyen versiones antiguas congeladas.
El autor sostiene que los forks cuestan caro a los fabricantes por los rebases y los backports, y pide aportar a la rama principal siempre que el canal de entrada funcione. Para los forks comerciales propone fundaciones neutrales, siguiendo el modelo de OpenTofu, Valkey y OpenSearch.
Se puede no estar de acuerdo con buena parte del texto, pero quien elige impresora y firmware se beneficia de saber de qué ecosistema depende. Para mí, la conclusión principal es que una licencia abierta no garantiza un desarrollo abierto.
Fuente: Habr (blog de Ænix)
Quien imprime con resina sabe que la impresión es solo la mitad del trabajo. Después viene la parte engorrosa: sacar la pieza, todavía húmeda de resina sin curar, de la plataforma, llevarla a una estación de lavado, dejarla secar y curarla con UV. Cada traslado es otra oportunidad de manchar los guantes o la mesa. La nueva S10 de UniFormation intenta eliminar esos traslados, y la idea me parece realmente interesante.
La S10 utiliza una pantalla LCD monocroma de 16K con fuente de luz de 405 nm. Al terminar la impresión, la plataforma gira para escurrir el exceso de resina, una cubierta se desliza sobre la cuba y la pieza pasa a un tanque de lavado de hasta 9 L. El lavado se hace en dos ciclos: la plataforma se mueve de lado a lado y luego se inclina para escurrir, antes de girar hacia un puerto de secado que sopla aire a 35–45 °C, todo tras una puerta cerrada.
Todavía no es totalmente desatendida. Hay que sacar el modelo, quitar los soportes y hacer el postcurado, aunque existe un módulo de curado opcional que se acopla de forma plug-and-play. El volumen de impresión es de 223 x 125,9 x 200 mm. Sale nivelada de fábrica, con alimentación y calentamiento automáticos de resina, y sensores de presión que deberían detectar objetos extraños en la cuba. Funciona con Chitubox y Lychee, además del slicer propio, que incluye cinco perfiles de resina.
Para granjas de impresión hay también un S10 Fluid Hub opcional, que atiende hasta tres máquinas y recicla el líquido de lavado en dos etapas para alargar la vida del IPA. El fabricante apunta primero a jugadores de juegos de mesa y pintores de miniaturas. Se anuncia una campaña en Kickstarter, así que los resultados reales aún están por verse, pero me gustaría que triunfara un flujo de trabajo con resina más limpio.
Fuente: 3Dnatives
Stratasys ha presentado el sistema F870 FDM, una plataforma de fabricación aditiva de gran formato. Su tamaño está a años luz de las impresoras FDM domésticas, con un volumen máximo de impresión de 1000×610×610 mm.
El anuncio se hizo el 9 de septiembre de 2026 (hora local), y según se informa, la división de ingeniería de producción de Toyota en Norteamérica y Rivian Automotive ya están implantándolo. Sus usos son plantillas y utillajes para automoción, fijaciones grandes, herramientas de montaje y galgas de inspección. Lo que más se valora es que permite imprimir en la propia planta las herramientas que se necesitan.
Una característica destacada es que incorpora una cámara térmicamente controlada que calienta todo el espacio de impresión, no solo la plataforma. Las piezas grandes tienden a deformarse por las diferencias de temperatura, así que calentar toda la cámara parece un planteamiento acertado. Incluso para quien usa FDM por afición, lidiar con la deformación es un problema muy conocido.
Los materiales compatibles son Nylon 12CF, ASA y ABS, además de un material nuevo, el FDM ABS Draft (gris). El Nylon 12CF con fibra de carbono, en particular, ofrece la resistencia, rigidez y durabilidad que exigen las plantillas y fijaciones de fábrica. La empresa explica que permite fabricar grandes plantillas y piezas de uso final manteniendo la repetibilidad, la durabilidad y el rendimiento que necesitan las plantas de producción.
Es un mundo muy distinto al de las máquinas de sobremesa, pero resulta interesante ver hasta qué punto la tecnología FDM se ha escalado para usarse en las líneas de producción de automoción.
Fuente: MONOist
La Creality SparkX i7 es una impresora FDM de cama móvil que se vende con distintos sistemas de filamento, y el análisis de 3DWork ayuda a entender cuál compensa. Lo primero que aclara es que Creality no comercializa ninguna versión llamada CFS Line: las configuraciones oficiales son cuatro, Standalone, Autofill Combo (CFS Mini), Nano Combo (CFS Nano) y Color Combo (CFS Lite).
La base técnica es sólida: volumen de 260 x 260 x 255 mm, velocidad máxima de 500 mm/s con aceleraciones de hasta 10.000 mm/s², extrusor direct drive con hotend de cambio rápido, boquilla de acero endurecido hasta 300 °C, cama hasta 100 °C con placa PEI texturizada por ambas caras y nivelación automática con sensor strain gauge. Usa Creality Print, basado en OrcaSlicer.
El CFS Nano se atornilla sobre el pórtico, reduce la huella horizontal un 37 % y cambia de color en menos de un segundo, aunque no admite TPU, no detecta enredos y su rack abierto no protege de la humedad. El CFS Lite es el más completo: caja sellada con desecante, detección de enredos, lector RFID y TPU de dureza Shore 64D o superior.
En las pruebas, la calidad desde los ajustes de fábrica fue buena y un Benchy monocolor tardó 17 minutos. El punto débil es la purga: con los valores por defecto la relación entre purga y pieza útil puede superar 15:1, y en piezas de unos 30 g la purga ronda medio kilo, así que conviene ajustar retracción y purga a mano. Además, un PLA dejado en el rack abierto se degradó en un par de días.
La valoración general es de 3,8 sobre 5. Según el análisis, el CFS Nano es la opción interesante si hay poco espacio y no se necesita TPU, y el CFS Lite si el ambiente es húmedo. Lo que más me interesa de este tipo de reviews es que hablan de purga y humedad, que es donde se gasta el dinero de verdad.
Fuente: 3DWork
Un equipo del MIT ha presentado ShiftLens, un sistema para fabricar con impresión 3D objetos cuya superficie cambia de aspecto al presionarlos, deslizarlos o girarlos, y todo ello sin sensores, baterías ni pantallas. Se desarrolló en el Human-Computer Interaction Engineering Group del CSAIL. Lo que más me atrajo fue la idea de que un objeto muestre por sí mismo su estado.
El ejemplo es un frasco de reactivo: con el tapón bien apretado aparece una marca de verificación, y con el tapón aflojado, un símbolo de peligro. Las dos imágenes están impresas directamente en la pared del frasco. También un cartel de puerta cambia entre dos mensajes con un interruptor.
Técnicamente, ShiftLens combina una capa de lentes lenticulares, como las de las postales de imagen cambiante, con una capa de patrones debajo en la que las imágenes se dividen en franjas estrechas e intercaladas. Cuando la capa de lentes se desplaza unos pocos milímetros, las lentes amplían otras franjas y se ve otra imagen. El movimiento surge de la propia manipulación, por ejemplo al desenroscar un tapón, o de un mecanismo impreso junto al objeto, como un interruptor o una rueda.
Las lentes, los colores, el cuerpo y la mecánica se fabrican en una sola impresión. El equipo utilizó una Stratasys J55 con inyección de material, donde un soporte soluble en agua rellena el espacio y luego se lava. Los límites son claros: no se pueden imprimir estructuras de menos de 200 µm, con una separación de lentes de 5 mm hay como máximo diez estados y la geometría se limita a superficies de traslación y rotación.
Fuente: 3Dnatives
Leí una guía de iniciación publicada en 2026 por Pea3D, y me pareció que ordena muy bien las dudas que tienen los recién llegados. La guía divide el proceso de impresión en tres fases: modelado, laminado y impresión. Para diseñar propone Tinkercad, Fusion 360 o Blender; para modelos ya hechos, Printables, Thingiverse o Cults3D; y en cuanto a laminadores se mencionan Cura, PrusaSlicer y OrcaSlicer.
La parte de los ajustes fue la más útil para mí. Una altura de capa de 0,1 a 0,12 mm da detalle fino pero alarga la impresión, mientras que de 0,2 a 0,28 mm es más rápida para piezas funcionales. Para el PLA indica de 190 a 220 °C en la boquilla y de 50 a 60 °C en la cama; para el PETG, de 230 a 250 °C y de 70 a 80 °C. Para encontrar la mejor temperatura recomienda una prueba de torre de temperatura. Si se necesita una pieza resistente, subraya que es más eficaz aumentar el número de paredes, por ejemplo de 2 a 4, que subir la densidad de relleno.
La solución de problemas es breve pero acertada. Contra el warping sugiere subir la temperatura de la cama unos 5 grados, limpiar la cama con alcohol, usar brim y evitar corrientes de aire. Para las obstrucciones propone el tirón en frío (atomic pull) o limpiar con una aguja fina; para el desplazamiento de capas, revisar la tensión de las correas y los valores de aceleración; y para el stringing, ajustar la retracción y secar el filamento húmedo.
El acabado tampoco se olvida: quitar los soportes con cortaúñas, lijar en húmedo de 200 hasta 1000 o más y aplicar imprimación antes de pintar. Me gustó también que indique que el alisado con vapor de acetona solo funciona con ABS y ASA, y no con PLA ni PETG. El mensaje final me resultó familiar: los primeros fallos piden paciencia, pero es de ellos de donde más aprendemos.
Fuente: Pea3D
Flashforge ha anunciado la CJ270, una impresora 3D de sobremesa de fotopolímero por chorro de tinta. Funciona con tecnología MultiJet Printing (MJP) y produce modelos de alta resolución con más de diez millones de tonos. Máquinas así existen desde hace tiempo, pero casi siempre han sido sistemas industriales caros, como los que fabrican 3D Systems y Mimaki. Según el autor de la reseña, esta novedad está al alcance de las pequeñas empresas e incluso de los aficionados con buen poder adquisitivo, y eso es lo que me ha llamado la atención.
Al igual que en la estereolitografía, se usan resinas que se curan con luz, pero el modelo no crece dentro de una cubeta. Se va construyendo al depositar capas por chorro sobre una plataforma. Cada capa se nivela y se cura con luz ultravioleta antes de aplicar la siguiente. El principio es parecido al de una impresora de inyección de tinta de oficina, solo que en lugar de tinta sobre papel se imprimen fotopolímeros.
Por el cabezal se alimentan siete materiales a la vez. Seis forman un CMYK ampliado: además de cian, magenta, amarillo y negro, incluyen formulaciones blanca y transparente. El séptimo es una resina de soporte soluble en agua, que simplifica bastante el postprocesado. Si hace falta, cualquiera de los siete cabezales puede sustituirse por separado.
Como la altura mínima de capa es de solo siete micrómetros, en general no hace falta un acabado mecánico. Para mí la cuestión clave ahora es el precio y el coste de los consumibles, pero que una impresora a todo color por chorro llegue en un formato de sobremesa parece un paso adelante para aficionados y pequeños estudios.
Fuente: 3D Today
